欢迎来到欧宝电竞在线登录!

欧宝电竞在线登录 欧宝电竞在线登录

TAG标签

严紧加工本事简介

发布时间:2021-09-27 文章来源:欧宝电竞在线登录 作者:admin

  1-精密加工技术简介(总 8 页) --本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可---内页可以根据需求调整合适字体及大小-- 先进的机械加工技术——精密加工 20 世纪 60 年代为了适应核能、大规模集成电路、激光和航天等尖端技 术的需要而发展起来的精度极高的加工技术。超精密加工的精度比传统的精 密加工提高了一个以上的数量级。到 20 世纪 80 年代,加工尺寸精度可达 10 纳米(1×10-8 米),表面粗糙度达 1 纳米。超精密加工对工件材质、加工设 备、工具、测量和环境等条件都有特殊的要求,需要综合应用精密机械、精 密测量、精密伺服系统、计算机控制以及其他先进技术。超精密加工的精度 比传统的精密加工提高了一个以上的数量级,除需要采用新的加工方法或新 的加工机理之外,对工件材质,加工设备、工具、测量和环境条件等都有特殊 的要求。工件材质必须极为细致均匀,并经适当处理以消除内部残余应力,保 证高度的尺寸稳定性,防止加工后发生变形。加工设备要有极高的运动精度, 导轨直线性和主轴回转精度要达到微米级,微量进给和定位精度要达到微米 级。对环境条件要求严格,须保持恒温、恒湿和空气洁净,并采取有效的防 振措施。加工系统的系统误差和随机误差都应控制在 微米级或更小。这些条 件是靠综合应用精密机械、精密测量、精密伺服系统和计算机控制等各种先 进技术获得的。 下面是几种常用的精密加工方法及特点:传统的精密加工方法有布轮 抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁 粒光整等。 砂带磨削 是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工,属于涂附磨 具磨削加工的范畴,有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。国外在 砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就,有了适应于不同场合的砂带系 列,生产出通用和专用的砂带磨床,而且自动化程度不断提高(已有全自动和 自适应控制的砂带磨床),但国内砂带品种少,质量也有待提高,对机床还处 于改造阶段。 精密切削 也称金刚石刀具切削(SPDT),用高精密的机床和单晶 金刚石刀具进行切削加工,主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密 加工,如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等,比一般切 削加工精度要高 1~2 个等级。例如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆 柱度为~1? m,尺寸精度 1~2? m;红外反光镜的表面粗糙度 ~? m,还具有较 好的光学性质。从成本上 看,用精密切削加工的光学反射镜,与过去用镀铬 经磨削加工的产品相比,成本大约是后者的一半或几分之一。 但许多因素对精密切削的效果有影响,所以要达到预期的效果 很不容易。同时,金刚石刀具切削较硬的材料时磨损较快,如切削黑色金属 时磨损速度比切削铜快 104 倍,而且加工出的工件的表面粗糙度和 几何形状 精度均不理想。 超精密磨削 用精确修整过的砂轮在精密磨床上进行的微量磨削 加工,金属的去除量可在亚微米级甚至更小,可以达到很高的尺寸精度、形 位精度和很低的表面粗糙度值。尺寸精度~? m,表面粗糙度~? m,效率高。 应用范围广泛,从软金属到淬火钢、不锈钢、高速钢等难切削材料,及半导 体、玻璃、陶瓷等硬脆非金属材料,几乎所有的材料都可利用磨削进行加 工。 但磨削加工后,被加工的表面在磨削力及磨削热的作用下金相 组织要发生变化,易产生加工硬化、淬火硬化、热应力层、残余应力层和磨 削裂纹等缺陷。 珩磨 用油石砂条组成的珩磨头,在一定压力下沿工件表面往复 运动,加工后的表面粗糙度可达~? m,最好可到 ? m,主要用来 加工铸铁及 钢,不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。 精密研磨与抛光 通过介于工件和工具间的磨料及加工液,工件 及研具作相互机械摩擦,使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密 研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精 度和表面粗糙度,被研磨表面的粗糙度 Ra≤? m 加工变质层很小,表面质量 高,精密研磨的设备简单,主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求 的配偶件的加工,也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。 但精密研磨的效率较低,如干研速度一般为 10~30m/min,湿研 速度为 20~120m/min。对加工环境要求严格,如有大磨料或异物混入时,将使 表面产生很难去除的划伤。 抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种 微细加工,主要用来降低工件表面粗糙度,常用的方法有:手工或机械抛 光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。 手工或机械抛光是用涂有磨膏的抛光器,在一定的压力下,与 工件表面做相对运动,以实现对工件表面的光整加工。加工后工件表面粗糙 度 Ra≤? m,可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。手工抛光的加 工效果与操作者的熟练程度有关。 超声波抛光是利用工具端面做超声振动,通过磨料悬浮液对硬 脆材料进行光整加工,加工精度 ~? m,表面粗糙度 ? m。超声抛光 设备简 单,操作、维修方便,工具可用较软的材料制作,而且不需作复杂的运动, 主要用来加工硬脆材料,如不导电的非金属材料,当加工导电的硬质金属材 料时,生产率较低。 化学抛光是通过硝酸和磷酸等氧化剂,在一定的条件下,使被 加工的金属表面氧化,使表面平整化和光泽化。化学抛光设备简单,可以加 工各种形状的工件,效率较高,加工的表面粗糙度一般为 Ra≤? m,但腐蚀液 对人体和设备有损伤,污染环境,需妥善处理。主要用来对不锈钢、铜、铝 及其合金的光亮修饰加工。 电化学抛光是利用电化学反应去除切削加工所残留的微观不平 度,以提高零件表面光亮度的方法。它比机械抛光具有较高的生产率和小的 表面粗糙度:一般可达 ? m,若原始表面为~? m,则 抛光后可提高到~? m, 加工后工件具有较好的物理机械性能,使用寿命长,但电化学抛光只能加工 导电的材料。随着电化学加工技术的发展,还产生了多种新型的复合加工方 法,例如超精密电解磨削、电化学机械复合光整加工、电化学超精加工等。 它们主要以降低工件的表面粗糙度值为目的,加工去除量很小,一般在~,对 于表面粗糙度达到~? m 的外圆,平面、内孔及自由曲面均可一道工序加工到 镜面,表面粗糙度 ? m,甚至更低。电化学机械加工属于一种加工单位极小的 精密加工方法,从原理上讲加工精度可以达到原子级,所以加工精度具有大 的潜力,但由于左右其加工精度的因素目前还不是很清楚,所以在实际应用 33 中,其加工表现出一定的不稳定性,这在很大程度上限制了它在工业生产中 的应用。 超精密加工:主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。超精密切削 加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称为金刚石刀具具 切削或 SPDT。对超精密切削加工技术及其机理进行介绍和总结,希望对超精密 加工行业同事有所指导 通常,按加工精度划分,可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三 个阶段。加工精度在~1μm,加工表面粗糙度在~μm 之间的加工方法称为精密 加工;精度高于 μm,表面粗糙度小于 μm 之间的称为超精密加工。因此,如果 从去除单位尺寸将切削加工加以区别的话,以微米级的去除,才属于超精密加 工。 1 金刚石刀具切削的机理 超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称 为金刚石刀具切削或 SPDT(Single Point Diamond Turning)。金刚石刀具的超 精密切削加工虽有很多优点,但要使金刚石刀具超精密切削达到预期的效果,并 不是很简单的事,许多因素都对它有影响。 切削厚度与材料切应力的关系 金刚石刀具超精密切削属微量切削,其机理和普通切削有较大差别。精密切 削时要达到微米的加工精度和微米的表面粗糙度,刀具必须具有切除亚微米级以 下金属层厚度的能力。由于切深一般小于材料晶格尺寸,切削是将金属晶体一部 分一部分地去除。因此,精密切削在切除多余材料时,刀具切削要克服的是晶体 内部非常大的原子结合力,于是刀具上的切应力就急剧增大,刀刃必须能够承受 这个比普通加工大得多的切应力。 切削厚度与切应力成反比,切削厚度越小,切应力越大。当进行切深为微米 的普通车削时,其切应力只有500MPa;当进行切深为微米的精密切削时,切应力 约为10000MPa。因此精密切削时,刀具的尖端将会产生根大的应力和很大的热量, 尖端温度极高,处于高应力高温的工作状态,这对于一般刀具材料是无法承受 的。因为普通材料的刀具,其刀刃的刃口不可能刃磨得非常锐利,平刃性也不可 能足够好,这样在高应力和高温下会快速磨损和软化,不能得到真正的镜面切削 表面。而金刚石刀具却有很好的高温强度和高温硬度,能保持很好的切削性能, 而不被软化和磨损。 材料缺陷及其对超精密切削的影响 金刚石刀具超精密车削是一种原子、分子级加工单位的去除(分离)加工方 法,要从工件上去除材料,需要相当大的能量,这种能量可用临界加工能量密度 δ(J/cm3)和单位体积切削能量 ω(J/cm3)来表示。临界加工能量密度就是当应 力超过材料弹性极限时,在切削相应的空间内,由于材料缺陷而产生破坏时的加 工能量密度;单位体积切削能量则是指在产生该加工单位切削时,消耗在单位体 积上的加工能量。从工件上要去除的一块材料的大小(切削应力所作用的区域) 就是加工单位,加工单位的大小和材料缺陷分布的尺寸大小不同时,被加工材料 的破坏方式就不同。 2 超精密金刚石刀具切削 当加工应力作用在比位错缺陷平均分布间隔一微米则还要狭窄的区域时,在 此狭窄区域内是不会发生由于位错线移动而产生材料滑移变形。当加工应力作 44 用在比位错缺陷平均分布间隔还要宽的范围内时,位错线就会在位错缺陷的基础 上发生滑移,同时在比剪切应力理论值低得多的加工应力作用下,晶体产生滑移 变形或塑性变形。当加工应力作用在比晶粒大小更宽的范围时,多数情况易发生 由晶界缺陷所引起的破坏。实际上,在比微错缺陷平均分布间隔还要小的范围内, 还存在着空位、填隙原子等缺陷,会演变成位错并发生局部塑性滑移.因此实际 剪切强度比理论值低,实际的临界加工能量密度和单位体积切削能量比理论值也 要低得多。 金刚石刀具起精密车削表面的形成 用金刚石刀具超精密车削形成表面的主要影响因素有几何特性、塑性变形 和机械加工振动等。几何特性主要是指刀具的形状、几何角度、刀刃的表面粗 糙度和进给量等。它主要影响与切削运动力向相垂直的横向表面粗糙度。图 a 表示了在切削时,主偏角 kr、副偏角 kr 和进给量 f 对残留面积高度的影响。图 中 ap 为切削深度,Ry 为表面粗糙度的轮廓最大高度,由几何关系可知: Ry=f/(ctgkr+ctgk ’)r 图 b 表示了在切削时,刀尖圆弧半径 re 和进给量 f 对残留面积高度的影响, 其几何关系如下: Ry≈f 2/8re 图2 金刚石刀具超精密车削的切屑形成 金刚石刀具超精密车削所能切除金属层的厚度标志其加工水平。当前,最小 切削深度可达微米以下,其主要影响因素是刀具的锋利程度,一般以刀具的切削 刃钝圆半径 rn 来表示。超精密车削所用的金刚石车刀,其切削刃钝圆半径一船 小于微米,而切削时的切削深度 ap 和进给量 f 都很小,因此,在一定的切削刃钝 圆半径下,如果切削深度太小,则可不能形成切屑。切屑能否形成主要取决于切 削刃钝圆圆弧处每个质点的受力情况,在自由切削条件下,切削刃钝圆圆弧上某 一质点 A 的受力情况见图。该点有切向分力 Fz 和法向分力 Fy,合力为 Fy,z。切 向分力使质点向前移动,形成切屑;法向分力使质点压向被加工表面,形成挤压 而无切屑。所以,切屑的形成取决于 Fz 和 Fy 的比值,当 FzFy 时,有切削过程, 形成切屑;当 Fz apmin=rn-h=rn(1-cosψ) ψ=45 °-ψ=45 °-arctanFfFn 式中:ψ—金刚石刀切削时的摩擦角; Ff—金刚石刀切削时的摩擦力; Fn—金刚石刀切削时的正压力。 可见,切削刃钝圆半径 rn 是决定切屑形成的关键参数。 金刚石刀具越精密切削时,刀具切削刃钝圆半径小,切薄能力强,形成流动切 屑,因此切削作用是主要的。但由于实际切别刃钝因半径不可能为零,以及修光 刃等的作用,因此还伴随着挤压作用。所以金刚石刀具超精密车削表面是由微切 削和微挤压而形成,并以微切削为主。 特种加工:加工精度以纳米,甚至最终以原子单位(原子晶格距离为~ 纳米)为目标时,切削加工方法已不能适应,需要借助特种加工的方法,即应用 化学能、电化学能、热能或电能等,使这些能量超越原子间的结合能,从而去 除工件表面的部分原子间的附着、结合或晶格变形,以达到超精密加工的目 55 的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激 光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。这些方法的特点是对表面层物质去除或 添加的量可以作极细微的控制。但是要获得超精密的加工精度,仍有赖于精密 的加工设备和精确的控制系统,并采用超精密掩膜作中介物。例如超大规模集 成电路的制版就是采用电子束对掩膜上的光致抗蚀剂(见光刻)进行曝射,使 光致抗蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或分解),再用显影剂把聚合过的或 未聚合过的部分溶解掉,制成掩膜。电子束曝射制版需要采用工作台定位精度 高达±微米的超精密加工设备 传统的机械加工方法(普通加工)与精密和超精密加工方法一样。随着 新技术、新工艺、新设备以及新的测试技术和仪器的采用,其加工精度都在不 断地提高。 加工精度的不断提高,反映了加工工件时材料的分割水平不断由宏观 进人微观世界的发展趋势。随着时间的进展,原来认为是难以达到的加工精度 会变得相对容易。因此,普通加工、精密加工和超精密加工只是一个相对概念? 其间的界限随着时间的推移不断变化。精密切削与超精密加工的典型代表是金 刚石切削。 以金刚石切削为例。其刀刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展。因 为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度,与光学镜面的反射率直接有关, 而目前对仪器设备的反射率要求越来越高。如激光陀螺反射镜的反射率已提出 要达到%,这就必然要求金刚石刀具更加锋利。为了进行切极薄试验,目标是达 到切屑厚度 nm,其刀具刃口圆弧半径应趋近。为了达到这个高度,促使金刚石 研磨机改变了传统的结构。其中主轴轴承采用了空气轴承作为支承,研磨盘的 端而跳动可在机床上自行修正,使其端面跳动控制在 μm 以下[2]。 刀具方面,采用金刚石砂轮,控制背吃刀量和进给量,在超精密磨床 上,可以进行延性方式磨削,即纳米磨削。即使是玻璃的表面也可以获得光学 镜面。2 精密加工和超精密加工的发展趋势从长远发展的观点来看,制造技术 是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策,是一个国家经济发展的 重要手段之一,同时又是一个国家独立自主、繁荣昌盛、经济上持续稳定发 展、科技上保持领先的长远大计。科技的发展对精密加工和超精密加工技术也 提出了更高的要求。从大到天体望远镜的透镜,小到大规模集成电路线宽 μm 要求的微细工程和微机械的微纳米尺寸零件,不论体积大小,其最高尺寸精度 都趋近于纳米;零件形状也日益复杂化,各种非球面已是当前非常典型的几何形 状。微机械技术为超精密制造技术引来一种崭新的态势?它的微细程度使传统的 制造技术面临一种新的挑战,促进了各种产品技术性能的提高,发展过程呈现 出螺旋式循环发展,直接对科学技术的进步和人类文明作出贡献。对产品高质 量、小型化、高可靠性和高性能的追求,使超精密加工技术得以迅速发展,现 已成为现代制造工业的重要组成部分 精密钣金成形技术在航空领域的应用 66 在航空工业中,钣金零件是组成现代飞机机体的主要部分,约占飞机零 件总数量的 70%,制造工作量约占整架飞机劳动量的 15%,并有品种多数量少, 结构复杂、外廓尺寸大、刚性小等特点,直接影响飞机整机质量和生产周期。 钣金件分为直线型弯曲件和复杂型面零件。对于直线型弯曲件目前采用 多处理机数控系统的压弯机已占主流,可自动而连续地对后挡架和滑块位置进 行测量,与给定值进行比较以便校正,并可利用数控系统预选油缸油压,可调 节后挡架的运动速度且可自动编程。对于复杂型面零件的成形较为复杂,其成 形设备有蒙皮拉形机、型材拉弯机和喷丸成形机。蒙皮拉形机的固有难题是确 定适量的预拉力,其值应在材料屈服强度和极限强度之间,否则会过早地出现 金属疲劳。 精密钣金成形技术常用的方法有橡皮囊液压成形、数控蒙拉、型拉、滚 弯成形技术、超塑成形/扩散连接技术及冲击成形技术。这些技术已被广泛应用 于飞机制造中并成为钣金成形的传统成形方法。其中超塑成形技术的应用是钣 金成形的一个飞跃,其应用机种有 F-15B,EAP,EFA,ATF,F-SEIF,B-1B 及狂风战 斗机等,其应用的材料也从钦合金发展到铝铿合金和铝合金。70 年代起,英国 Alcan,美国 Acoa 和法国的 Penchiney 等公司以及前苏联投人大量人力和物力 研制并开发铝铿合金成形技术。在国外,铝锉合金构件从 80 年代中、后期开始 小批量在飞机上试用,应用范围逐渐扩大,应用机型有 F-15B, EAP,EFA,F22,F-SE/F,B-1B 等等,应用的部位有机身框架、襟翼翼肋、电子设备盖板、飞 机前舱、垂直安定面、整流罩、发动机通道门、飞机检修舱门及一些壁板件, 获得了显著的经济效益 精密钣金成形技术 精密钣金成形技术是将金属板料、型材、管材等半成品,利用材料的可 塑性,在不产生切削的情况下制成各种薄壁零件的加工技术。成形工艺是与成 形时所用机床设备和工艺装备(模具等)密切相关的。该技术的开发不仅提高钣 金工艺技术水平,而且提高钣金零件成形质量和提高钣金机械化自动化水平, 减少手工劳动量。其研究范围包括:飞机钣金成形变形量自动控制技术研究;超 塑成形/扩散连接结构工艺和检测方法研究;机翼整体壁板喷丸强化技术研究;钣 金柔性制造系统的研究等。钣金零件加工的特点主要是飞机的结构特点和生产 方式决定的。钣金零件构成飞机机体的框架和气动外形,零件尺寸大小不一, 形状复杂,选材各异,产量不等,品种繁多。大型飞机约 3}5 万项钣金零件, 而其中的个别项目只有一两件。另外,零件有较复杂的外形,严格的重量控制 和一定的使用寿命要求,并且对成形后零件材料的机械性能有确定的指标,与 其它行业的钣金零件相比技术要求高,加工难度大。其加工方法除采用传统方 法外,还有本行业独特的工艺技术。就技术水平而言,从手工操作、半机械化 直到柔性制造系统,加工难度差异很大 2 精密钣金成形技术 随着航空制造技术的进一步发展,精密钣金成形技术如超塑成形技术、 激光冲击、扩散连接、橡皮囊液压成形和激光成形等精密钣金成形等在国外发 展极为迅速,而我国与国际先进水平仍有不小差距。因此,我们应从整个航空 工业全局的生存和发展出发,从技术经济综合效益考虑,不断提高钣金成形的 工作效率,改善钣金成形的质量。 ①精密钣金成形技术的应用节省了材料和工作量,从而大量地节省军备 开支,使有效的资金发挥更大的作用; 77 ②由于精密钣金件的强度和刚度及耐腐蚀性均有所提高,因此生产质量 提高了,从而使武器作战性能提高; ③由于柔性制造系统的出现解决了小批量、多品种的钣金件生产,降低 了生产成本,极大地提高了市场响应速度,新品研制、转产适应度,从而缩短 研制和生产周期 高精度与高效率精密加工和超精密加工虽能获得极高的表面质量和表面 完整性,但以牺牲加工效率为保证[2]。 探索能兼顾效率与精度的加工方法?成为超精密加工领球研究人员的目 标。如半固着磨粒加工、电解磁力研磨、磁流变磨料流加工等复合加工方法的 诞生 我国精密和超精密加工发展策略我国精密和超精密加工经过数十年的努 力日趋成熟不论是精密机床、金刚石工具还是精密加工工艺已形成了一整套完 整的精密制造技术系统为推动机械制造向更高层次发展奠定了基础现在正在向 纳米级精度或毫微米精度迈进其前景十分令人鼓舞。随着科学技术的飞速发展 和市场竞争日益激烈越来越多的制造业开始将大量的人力、财力和物力投入先 进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中 3 超精密加工的发展趋势 国外精密加工技术的发展是从上世纪 70 年代初期开始的,主要集中 在美、日、英等国家,上世纪 80 年代中期取得了举世瞩目的成果,并在 1977 年日本精密工学会精密机床研究专业委员会对机床的加工精度标准提出补充 IT-1 和 IT-2 两个等级。附表是补充后该标准的内容,由此可以看出比原来的 IT0 级精度提高了许多。 附表 日本精密学 会精密机床分会提出的精加工等级 零件 机床 精度等级 尺寸精度 圆度 圆柱度 平面度 表面粗糙度 主轴跳动 运动直线 td IT1 td IT0 td IT- 1 IT- 2 目前精密加工所能达到的加工精度距加工的极限还有相当的距离。国外有人声 称已开发了以原子级去除单位的加工方法,但目前还未在实际生产中得到应 用。为了促进精密加工技术的发展,应深入研究和探讨下列几个问题。 1. 基于新原理的加工方法 努力开发加工单位极小的精密加工方法, 必须在加工机理的本身就使其误差分散在 1nm 以下的水平。目前加工单位比较 小的加工方法主要有弹性破坏加工、化学加工、离子束加工、电子束加工、等 离子体加工等。目前的金刚石切削和金刚石砂轮精密磨削从其加工机理上看, 其加工单位就很大。 88 2. 开发精密的机械机构 不论是加工装置还是测量装置,都需要精密 的机械机构,包括导轨、进给机构及轴承等,超精密空气静压导轨是目前最好 的导轨,其直线mm,通过补偿技术还可以进一步提高直线度, 但是它没有液体静压导轨的刚性大。同时,由于空气静压导轨的气膜厚度只有 10? m 左右,所以在使用过程中,要注意防尘。另外 ,在导轨的设计中,还可 以用多根导轨并联来均化气膜的误差。用高弹性合金、红宝石制造的滚动导 轨,系统误差在 ? m 左右,随机误差可能超过 ? m。 目前超精密加工中所使用的磁悬浮轴承主轴精度低于空气静压轴承主 轴,空气静压轴承主轴的回转精度可达 ? m,国外的可达 ? m,但这仍 然无法 满足纳米加工对主轴的精度要求。要想提高空气静压轴承主轴的回转精度就必 须提高轴承的回转精度,而空气静压轴承的回转精度受轴承部件的圆度和供气 条件的影响,由于压力膜的作用,轴承的回转精度是轴承部件圆度的 1/15~1/20,所以,要得到 10nm 的回转精度,轴和轴套的圆度要达到~? m,同 时为了气体流出的均匀性,对于纳米级的主轴,多采用 3. 开发高精度的测试系统 在目前的超精密加工领域中,对加工精度 的测量主要有两种方法;激光检测和光栅检测,而光栅的应用最为广泛。目前 光栅的测量精度可达 nm 级,如北京光电仪研究中心的光栅系统可达 ? m,俄罗 斯的全息光栅系统达 10nm,LG100 光栅系统的分辨率可达 ? m,测量范围为 100mm。 开发系统误差小、精度高和可靠性高的检测仪器和控制装置的前提是开 发高性能的传感器以及伺服从动机构。如果开发出高性能的传感器以及伺服机 构及高精度、高速度、和高可靠性的读出装置,就可通过使用计算机进行检 测、分析及计算,以提高检测精度。 与超精密加工有关的技术问题还有很多方面,如温度控制技术、振动控 制技术、环境控制技术等。比如材料的弹性变形和热变形,就很难使材料的去 除加工达到原子级的精度,长 100mm 的钢制零件,要控制其热变形在 以内, 就必须控制温度变化在℃以内,这在加工领域还很难实现。只要在上述的一个 方面取得发展或突破,必将导致精密加工技术的高速发展。 4. 开发适用于精密加工并能获得高精度、高表面质量的新型材料 例 如最近开发超微粉烧结金属、非结晶金属、超微粉陶瓷、非结晶半导体陶瓷、 复合高分子材料等。只要在上述的一个方面取得发展或突破,必将导致精密加 工技术的高速发展。 结束语: 精密和超精密加工,是现代机械制造业最主要的发展方向之一,在提高机 电产品的性能、质量和发展高新技术中起着至关重要的作用,并且已成为在国 际竞争中取得成功的关键技术。确实,我们在机械加工技术方面落后西方几十 年,尤其是在高精端领域的非常规加工技术。常规技术大家都有,而真正的高 端技术是买不来的,买来了也是天价或是不会用。不断持久的创新技术是国家 想先发展的永恒动力和力量源泉,加强在非常规机械加工技术方面的研究已迫 在眉睫。 报告人: 99 经济管理学院 邓小军 1010


综合推荐

友情链接:

+86(0316)65578728

工作日 8:00-12:00 13:30-18:00 周日及部分节假日提供值班咨询服务

todomapper.com | 欧宝电竞在线登录

TAG标签 网站地图 XML地图 txt地图